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Jun 03, 2023

Convoyeurs sous vide : une panacée pour les risques de sécurité ?

Doan Pendleton, président, Vac-U-Max | 13 juil. 2022 Les convoyeurs à vide ne résoudront pas

Doan Pendleton, président, Vac-U-Max | 13 juil. 2022

Les convoyeurs à vide ne résolvent pas tous les risques pour la sécurité, mais ils éliminent un grand nombre de risques inhérents au transfert manuel de poudres et de solides en vrac, tels que les troubles musculo-squelettiques liés au travail (TMMS), les chutes, les voies respiratoires et les explosions de poussière.

Jusqu'à assez récemment, les améliorations de la sécurité relevaient souvent de la catégorie financière intangible de l'évitement des coûts - réduisant le potentiel de coûts directs et indirects des blessures et l'augmentation résultante des taux d'assurance - les reléguant au bas de la liste des dépenses en capital.

Ce modèle de pensée est passé à un modèle qui lie l'automatisation à la sécurité. L'automatisation augmente la sécurité en éliminant les tâches qui peuvent causer des blessures, et Liberty Mutual affirme qu'"un environnement de sécurité accrue grâce à l'automatisation peut également améliorer les résultats."1

Les récepteurs sous vide à trémie tubulaire en acier inoxydable sont dotés de trémies à côtés droits pour une manipulation rapide et efficace des matériaux secs et sont particulièrement adaptés aux matériaux à écoulement non libre.

La main-d'œuvre et les coûts de main-d'œuvre sont des sujets éternellement brûlants dans toutes les industries, et la pénurie aiguë de main-d'œuvre qui sévit dans le secteur manufacturier aggrave aujourd'hui la main-d'œuvre déjà réduite du secteur manufacturier. Selon Liberty Mutual, cette pénurie aiguë augmente la probabilité de blessure des travailleurs car les travailleurs nouveaux et non formés sont plus sujets aux accidents et aux blessures, « entraînant des absences, des congés de maladie et des demandes d'indemnisation des travailleurs. »2

L'automatisation du transfert de matériaux avec des convoyeurs à vide génère régulièrement des économies grâce à une main-d'œuvre réduite, des coûts de matériaux réduits, une disponibilité accrue, une qualité de produit améliorée et un environnement plus sain et plus propre.

Disponibles dans une variété de tailles, de types et de matériaux de construction - y compris l'acier au carbone, l'acier inoxydable 304 ou 316 - les systèmes de transport sous vide de base se composent d'un seul point de prélèvement, d'un récepteur sous vide, d'un producteur de vide, de tubes de transport, et un panneau de contrôle.

Les systèmes de transport sous vide sont entièrement fermés, protégeant les matériaux de l'air, de la saleté et des déchets. Parce que le produit ne s'échappe pas des systèmes de transport sous vide, les particules qui peuvent mettre en danger la santé respiratoire des travailleurs ou se déposer sur l'équipement et les surfaces présentant un risque d'explosion sont empêchées de pénétrer dans l'environnement.

Les réservoirs sous vide en acier inoxydable avec trémies coniques assurent une fonction d'auto-vidange complète.

Les producteurs de vide pneumatiques à venturi sont de loin la source de vide la plus sûre pour les convoyeurs à vide car ils sont de par leur conception intrinsèquement sûrs, ne générant ni chaleur ni étincelles. Lorsque l'air comprimé n'est pas suffisant, ou lors du transport de matériaux à des débits plus élevés et sur de plus longues distances, les pompes volumétriques sont la source de vide préférée pour le transport par aspiration.

Convient aux industries alimentaires, pharmaceutiques et chimiques pour charger des mélangeurs, des machines d'emballage, des presses à comprimés, des doseurs volumétriques ou gravimétriques, et toute autre application où les poudres sèches en vrac sont transportées vers des processus à une distance de 300 pieds, les applications et les conceptions de transport sous vide sont aussi diverses que l'industrie elle-même.

Travailler avec un fabricant chevronné de convoyeurs sous vide avec des décennies d'expérience dans la gestion de dizaines de milliers de poudres, plutôt qu'un distributeur d'équipement spécifique à l'industrie, offre aux organisations un plus large éventail d'options de transport sous vide pour atteindre les objectifs et les budgets organisationnels.

Les convoyeurs à vide peuvent être aussi simples que des systèmes de montée et de descente préconçus qui fonctionnent à intervalles réguliers ou peuvent être des systèmes sophistiqués qui livrent simultanément des matériaux à partir de plusieurs points de collecte avec des capacités de pesage et de dosage.

Les systèmes de transport par aspiration mobiles n'occupent pas d'espace au sol permanent, ne nécessitent pas d'installation en hauteur et le récepteur peut être descendu au niveau du sol pour un entretien facile.

Il existe également des convoyeurs mobiles, qui peuvent être déplacés vers différentes zones d'une installation et utilisés avec une variété de machines de traitement et d'emballage, maximisant l'utilisation et l'espace au sol. Les convoyeurs élévateurs mobiles et à colonnes soulèvent et abaissent les récepteurs de matériaux, ce qui permet aux travailleurs de nettoyer et de désinfecter au niveau du sol, éliminant ainsi le besoin pour les travailleurs de nettoyer à partir de surfaces surélevées dans des positions inconfortables.

Deux des raisons les plus courantes pour lesquelles les installations investissent dans des systèmes de transport sous vide sont d'éliminer les risques de sécurité inhérents à la manutention manuelle ou de répondre aux exigences de production. Quel que soit l'objectif principal, les convoyeurs à vide offrent toujours un environnement de travail plus sûr avec des avantages de coûts à multiples facettes, avec des économies de main-d'œuvre en tête de liste.

En règle générale, le chargement manuel des machines de traitement et d'emballage implique deux travailleurs pour atténuer les risques associés au levage et au chargement de matériaux dans des équipements surélevés tels que des mélangeurs, des mélangeurs à tambour ou des remplisseuses à vis sans fin, et nécessite donc une certaine escalade. L'automatisation de la manutention des matériaux élimine le besoin de deux travailleurs pour la sécurité.

Lorsqu'un équipementier mondial d'équipements d'automatisation pour boulangeries de taille moyenne et industrielle a conçu un nouvel épandeur de garniture de 10 pieds de large pour un client de bagels, son objectif était d'inclure un système de chargement et de récupération automatisé entièrement fermé pour éliminer la main-d'œuvre inutile et ouvrir la manipulation manuelle, qui pose des risques pour la sécurité des travailleurs et des aliments.

Pour éliminer complètement les ouvriers ayant besoin de grimper et de travailler sur une surface surélevée pour surveiller la distribution uniforme du matériau sur toute la longueur de la machine de distribution, le système de transport sous vide comprenait une vis de distribution qui répartissait uniformément les garnitures sur toute la longueur de la machine de distribution, régulée par un niveau de contrôle.

Au-delà de l'élimination ergonomique, des mouvements répétitifs et des risques de chute, le producteur de bagels a réalisé d'importantes économies annuelles en main-d'œuvre et en coûts administratifs puisque le nouveau système était plus réglé et oublie-le, ne nécessitant plus d'ouvrier pendant la durée du processus.

La sécurité ne se concentre pas toujours sur les WMSD. Très souvent, la poussière est le danger qui doit être atténué. Le déversement manuel de solides en vrac et de poudres crée beaucoup de poussière qui peut pénétrer dans les zones respiratoires des travailleurs et se déposer dans des endroits difficiles d'accès. Alors que le transport par aspiration est souvent utilisé pour éliminer ces risques et réduire les coûts d'entretien associés à la poussière diffuse, les convoyeurs par aspiration sont parfois utilisés comme solution pour récupérer les matériaux des dépoussiéreurs et empêcher l'accumulation dans le dépoussiéreur.

Dans les industries où les matières premières représentent la moitié du coût de production, telles que l'industrie de la peinture et des revêtements, la récupération et le retour des matériaux dans le processus non seulement réduisent les coûts, mais préservent la qualité du produit en garantissant que tous les poids de formulation entrent dans le produit.

Pour amplifier la sécurité de son système de dépoussiérage qui capture les poussières fugitives libérées pendant le processus de dispersion et pour anticiper l'augmentation des coûts des matériaux, un important producteur de peinture souhaitait automatiquement récupérer et renvoyer la poussière capturée dans le processus à l'aide d'un convoyeur à vide.

Le processus de récupération des matériaux avec des convoyeurs à vide est assez simple. La poussière capturée comprenait plusieurs poudres fines, dont du dioxyde de titane, qui posaient des problèmes tels que le collage, le pontage, le colmatage et la formation de trous de rat. En plus d'optimiser le système de transport par aspiration pour gérer le défi des caractéristiques du matériau et de personnaliser les transitions pour renvoyer la poussière collectée dans le réservoir, le système était assez standard.

Le processus est désormais zéro déchet, les opérateurs n'ont plus besoin de porter de respirateurs (un avantage commun des convoyeurs à vide) et le convoyeur à vide empêche le dépoussiéreur de subir une sauvegarde coûteuse qui nécessite des temps d'arrêt pour y remédier.

La réduction des temps d'arrêt est une excellente motivation pour automatiser la manutention des matériaux avec des convoyeurs à vide plus sûrs, en particulier dans les industries où un nettoyage et un assainissement fréquents sont obligatoires.

Pour un sous-traitant mondial de nutraceutiques et d'aliments fonctionnels, les convoyeurs pneumatiques mobiles sous vide sont la panacée pour l'efficacité et les économies de coûts sur leurs lignes de remplissage de poudre.

Les 10 convoyeurs mobiles alimentés par venturi de son installation sont conformes aux réglementations sanitaires de la FSMA et ne nécessitent aucun outil ni aucune compétence mécanique particulière pour être démontés lors du changement de produit.

Avec les unités mobiles, éloigner le convoyeur des autres machines et abaisser le récepteur permet un nettoyage simultané et en toute sécurité du convoyeur et de la machine, au lieu de l'un après l'autre, ce qui permet de réaliser des économies importantes sur le changement et l'assemblage.

Étant donné que les convoyeurs à vide n'ont pas de pièces mobiles, l'entretien est minime par rapport aux convoyeurs à vis et aux trémies que le sous-traitant a progressivement supprimés.

La capacité d'un seul convoyeur mobile à desservir plusieurs processus se traduit par des taux d'utilisation de l'équipement plus élevés.

L'automatisation de la manutention manuelle des matériaux avec des convoyeurs sous vide entièrement fermés offre un environnement de travail plus sûr en empêchant les poussières fugitives potentiellement nocives de s'échapper et élimine les risques ergonomiques et de chute associés à la manutention manuelle ouverte.

Avec les pénuries de main-d'œuvre actuelles, la hausse de l'inflation et les problèmes de chaîne d'approvisionnement, les fabricants doivent adopter toutes les stratégies d'efficacité et de réduction des coûts possibles. L'automatisation avec des convoyeurs à vide est un investissement qui offre des avantages de coûts à plusieurs facettes, ce qui est essentiel pour rester compétitif sur le plan commercial.

Doan Pendleton est président, Vac-U-Max (Belleville, NJ). Pour plus d'informations, appelez le 888-445-5606 ou visitez www.vac-u-max.com.1https://business.libertymutual.com/insights/how-automation-in-manufacturing-can-improve-worker-safety- satisfaction-et-productivité

2https://business.libertymutual.com/insights/labor-shortage-in-manufacturing-causes-risks-and-solutions

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